Cientistas levam 8 semanas para imprimir em 3D um molde de aço de quase 2 toneladas que a Boeing usará em projeto da NASA para acelerar a fabricação de aviões

A fabricação de aeronaves modernas exige métodos velozes para produzir componentes resistentes e leves. Diante desse grande desafio, engenheiros criaram um molde metálico colossal por meio da impressão tridimensional robotizada, transformando o modo como a indústria molda futuras estruturas termoplásticas aeroespaciais.

Projetado em conjunto por pesquisadores e especialistas do setor, o equipamento atinge quase duas toneladas de peso e cerca de dois metros de altura. Sua construção inédita substitui processos tradicionais de usinagem, utilizando soldagem robótica contínua para depositar peças metálicas extremamente pesadas.

A peça levou cerca de oito semanas ininterruptas de deposição controlada para ser concluída na oficina especializada. Essa velocidade operacional supera os meses exigidos por fundições convencionais, provando a viabilidade de erguer matrizes sólidas de grande formato aplicando aço fundido camada por superfície.

O processo fabril empregou a manufatura aditiva por arco elétrico, que utiliza fios metálicos em substituição ao pó tradicional. Um braço automatizado guia a tocha com calor intenso, derretendo o arame condutor de modo uniforme sobre uma base fixa milimetricamente calibrada.

Essa técnica permitiu mesclar aço estrutural comum nas partes internas com aço inoxidável nas faces de contato direto. Essa combinação estratégica reduz sensivelmente o custo total da ferramenta, garante alta resistência mecânica contra desgastes severos e praticamente elimina o desperdício de matéria bruta.

Abaixo, um vídeo do canal Oak Ridge National Laboratory no YouTube que aprofunda as pesquisas desenvolvidas no laboratório:

Durante o resfriamento das massas metálicas sobrepostas, tensões internas intensas ameaçavam entortar a geometria original do molde. Para superar essa temida deformação térmica, a equipe executou mais de trinta simulações computacionais avançadas antes de iniciar a impressão final do bloco na fábrica.

Além disso, reforços temporários de suporte foram adicionados na parte posterior da peça para garantir estabilidade física absoluta. Posteriormente, o bloco seguiu para uma etapa de tratamento térmico especializado, aliviando todas as forças residuais acumuladas antes da remoção das hastes auxiliares externas.

📰 Fonte: catracalivre.com.br